锡尾矿资源回收再利用的选矿工艺试验探索

锡尾矿普遍有含锡品位低、含铁高、锡与铁紧密共生、产品粒度细、解离度差等特点，多年来，选矿行业开发大量尾矿回收选矿工艺的工作投入，也取得一定成果。尾矿资源的回收利用是一个技术性与经济性的综合性研究课题，所以产业化和规模化的开发利用尾矿资源的工作还有待进一步深入研究。下面红星机器厂家在矿石性质研究和大量方案探索试验的基础上进行多项组合工艺的试验研究，取得较好的实验指标。

尾矿试料性质分析

试料中主要金属矿物为褐铁矿、赤铁矿、锰结核、磁铁矿、锡石等，其累计大约占了矿物总量的30%左右；脉石矿物主要为粘土、铁染粘土、方解石、白云石、石英、长石等，其累计大约占了矿物总量的70%左右。经实体显微镜下分析未见呈单体矿物的铜、铅、锌矿物；锰结核是铅的载体矿物。

试料中主要有价金属元素为锡、铁，是选矿回收的主要金属矿物。锡矿物主要为锡石，锡石在含锡矿物中的分布率为94.28%。铁矿物主要为赤铁矿、褐铁矿，其在含铁矿物中的分布率大于97.79%。铅主要为锰结核中含铅，锰主要为软锰矿、水锰矿及褐锰矿，属于选矿较难回收的矿物。针对锡金属的回收，强化细泥选别，加强细粒级金属回收是提高该尾矿试料回收率的关键。

试验方案探索

1、全量预先抛尾

试料锡品位低、粒度分布宽泛，脉石矿物占矿物量70%左右。因此，尾矿预先抛尾，减少入选量，减低选矿成本是取得较好技术经济指标的前提。针对试料性质，选择固定螺旋溜槽、离心选矿机作为预选设备，分别开展预先抛尾探索试验。试验结果表明，螺旋溜槽精矿富集比为1.5倍，产率及金属率分别为22.58%和33.55%；中矿锡品位为0.09%，产率及金属率分别为27.62%和13.23%，可以作为尾矿抛出；大量的细泥进入尾矿，其产率49.8%，锡金属率53.22%，不能作业尾矿抛出。离心选矿机精矿富集比1.8倍，产率及金属率分别为30.26%和54.46%，离心机尾矿金属损失较大，也不能作为尾矿抛出。因此，两种预选设备均不能实现预先抛尾。

2、分级入选

针对试料粒度组成及金属分布的特性，开展先分级、粗砂和细泥分别入选的探索试验。

（1）分级

采用Ф250mm旋流器，按分界粒级37μｍ分级。获得分级粗砂产率31.85%，锡金属率23.75%；细泥产率68.15%，锡金属率76.25%。粗砂中＋37μｍ粒级产率92.1%，锡品位0.17%，金属率99.73%；细泥中-37μｍ粒级产率85.35%，锡品位0.22%，金属率85.95%。分级实现了粗砂和细泥的合理归队，为粗砂、细泥分别入选创造了条件。

（2）粗砂预先抛尾

粗砂含锡品位低，含有大量的脉石矿物，存在螺旋溜槽探索预先抛尾的可能性。试验结果表明，螺旋溜槽抛尾率达46%，但是锡金属率损失高达36.81%。原因分析认为，试料中金属重矿物赤、褐铁矿及铁染粘土较多，且锡与铁矿物结合紧密，在螺旋溜槽分选中，这些重矿物进入精矿中，影响了分选效果。因此，不宜采用螺旋溜槽预先抛尾。

（3）粗砂磨矿方案对比

试料单体解离率低，分级粗砂大部分为连生体和结合体，不磨矿入选将会影响选别指标；磨矿入选又会使工艺流程复杂、增加成本。因此，对分级后的粗砂进行了磨矿与不磨矿摇床一次选别的对比试验。试验结果表明，在精矿品位相近的情况下，粗砂磨矿至-200目占60%，较不磨矿入选作业回收率高近10个百分点。可见，粗砂磨矿选别能较大幅度提高回收率，该试料宜采用磨矿入选。

（4）粗砂“磁-重”、“重-磁”方案对比

分级粗砂含铁品位14.13%，铁矿物在摇床选别中将会进入精矿带和次精矿带，影响选别指标。但是，由于铁矿物主要为赤、褐铁矿，且铁与锡结合紧密，磁选又会造成锡金属在磁性产品中的损失。因此，开展了粗砂磨矿后“磁-重”、“重-磁”方案对比试验（磁、重均为一次作业）。对比结果表明，“磁-重”方案有利于提高锡的回收率，并且得到一个铁中矿产品；但是，锡精矿品位低，不能得到合格锡精矿产品，锡在铁中矿中损失较大。“重-磁”方案可以获得合格锡精矿产品，磁性产品含锡达到锡贫中矿产品的要求，锡在铁产品中损失仅0.5%；锡回收率较“磁-重”方案低了6个百分点。但是，“重-磁”方案的抛尾品位和锡金属率均较低，大量金属集中于次精矿中，可以通过进一步选别回收。综合比较两个方案，该试料宜采用“重-磁”方案确保产出合格锡精矿产品， 度回收锡金属。

（5）细泥精选方案对比

离心机精矿含锡品位0.43%，还需进一步精选才能获得最终产品。泥矿精选常用设备有皮带溜槽、转盘选矿机，对两种设备进行对比试验结果表明，皮带溜槽较转盘选矿机精选品位和回收率分别高0.7和7个百分点。针对该细泥物料，宜采用皮带溜槽精选，产出锡品位大于3.5%的富中矿产品，确保锡回收率。

工艺流程试验

尾矿资源回收利用必须选择简单的工艺流程，节电、节水的设备，才能取得合理的技术经济指标。根据方案探索试验结果，详细进行了Φ250mm旋流器分级，＋37μｍ粗砂采用一段磨矿后入一段摇床选别，一段摇床丢尾，一段摇床次精矿入复洗床，一段床中矿与复洗床中尾矿再磨后入二段摇床选别，摇床精矿集中用摇床再精选、 磁选机除铁；-37μｍ细泥采用离心选矿机预选抛尾，皮带溜槽精选，细泥摇床扫选的组合工艺流程试验。

工艺流程试验取得摇床精矿品位41.19%、回收率11.73%，泥矿富中矿品位3.57%、回收率23.98%，综合锡回收率35.71%的指标。试验结果可见，重选一段、复洗、二段摇床产出的粗精矿经精选摇床进一步提高品位，再进入磁选作业除去部分铁矿物，可以产出品位大于40%的合格锡精矿；精选摇床尾矿和磁选的磁性产品锡、铁品位接近，合并后含铁46.37%、锡1.5%，可以作为锡贫中矿产品；二段摇床产出的砂中矿在生产流程中可以返回到二段磨矿作业，磨矿后进一步分选，提高砂矿的回收率。强化细粒锡石的回收，泥矿产出的富中矿回收率占了较大比重。合格锡精矿含铅7.83%，在冶炼中可以得到进一步回收。

试验针对尾矿试料特性，在大量方案探索的基础上，采用分级，粗砂经过磨矿、摇床选别、磁选除铁的“重—磁”联合工艺；细泥经过离心选矿机、皮带溜槽、细泥摇床组合的工艺，获得合格锡精矿品位41.19%、回收率11.73%，锡富中矿品位3.57%、回收率23.98%，综合锡回收率35.71%的指标。试验采用的工艺流程简单，设备能耗低，对同类型锡尾矿回收利用具有一定的指导作用。详细的设备咨询了解，可致电：0371-67772626。