某选矿厂铁矿碎磨工艺优化

某选矿厂设计能力200万t/a，设计流程为破碎—磁滑轮抛尾—高压辊磨—球磨—磁选—筛分，自2013年5月开始试生产以来，流程存在磨机负荷低、矿石过磨严重、精矿含水率高等问题，为提高选矿厂运行效率，现对铁矿碎磨工艺进行优化。

一、原工艺存在的问题

该铁矿原工艺流程见图1，选厂试生产后原矿品位仅30%左右，远低于设计采用值(37.1%)。工艺存在以下问题:①原矿铁品位偏低，磁滑轮抛尾效果不理想，低品位矿石或废石进入后续辊磨系统甚至磨选系统，增加了选厂能耗;②实际入磨量只有设计值的65%左右，磨机负荷率低、排矿粒度细、过磨现象严重，磨矿成本高;③精矿粒度细，导致精矿筛筛分效率低，脱水效果不好，精矿水分含量超标、卸装困难，运输成本高。

图1 铁矿原工艺流程

二、工艺优化

1、将直线筛筛孔尺寸由3mm更换成4mm

高压辊磨产品采用筛孔尺寸为3mm的直线筛筛分时筛下产率仅42%左右，达不到设计要求的52%，相应的入磨量也就达不到要求，磨机负荷率底，且一段球磨给矿粒度－0.074mm含量达34%～35%，一段磨矿溢流－0.074mm含量为91%～92%，过磨现象严重。将筛孔尺寸由3mm更换为4mm后与原筛孔尺寸进行筛分试验对比，结果见表1。

表1 直线筛不同筛孔尺寸筛分试验对比

表1表明，采用筛孔尺寸为4mm直线筛筛分时筛下产品产率较3mm时平均高出10个百分点以上。据此，将直线筛筛孔尺寸由3mm换为4mm，对改造前后球磨机磨矿指标进行了考察，结果见表2。

表2 改造前后球磨磨矿指标

由表2可知，直线筛筛孔尺寸由3mm改为4mm后，一段球磨的处理量可增加14%以上，一段球磨给矿－0.074mm含量降低，一段、二段球磨排矿的－0.074mm含量更加合理，减少了过磨。

2、直线筛筛上产品磁滑轮干式抛尾

原矿破碎至-35mm的时候，矿石中连生体含量高，抛尾效率低，高压辊磨破碎后，检查筛分的筛上物中单体解离的脉石含量较高，而其返回高压辊的流程中无抛尾工艺，废石循环给入辊磨机，降低了设备处理能力，增加了碎矿过程能耗和设备折损，同时向尾矿系统输入了大量尾砂。对直线筛筛上产品进行了磁滑轮抛尾试验，结果见表3。

表3 磁滑轮抛尾试验结果

从表3可以看出，对筛上产品进行磁滑轮抛尾，可以抛除铁品位为3.60%、作业产率为25.43%的尾矿，精矿铁品位提高了8.17个百分点。

3、改造效果

对该铁矿碎磨流程进行工艺改造，改造后流程见图2，改造前后生产指标对比见表4。

图2 改造后的工艺流程

表4 改造前后现场生产指标对比%

由表4可知，流程改造后，铁精矿产品的铁品位略有降低，但仍可满足公司要求，尾矿铁品位降低了2.52个百分点，精矿铁回收率提高了近1个百分点，精矿粒度变粗后，精矿滤饼含水率平均降低了1 个百分点，而且过滤工艺效率更高，降低成本的同时增大了公司产能。

三、结 语

1、该铁矿实际采出矿石铁品位仅30%左右，远低于设计采用的37.1%。导致试生产时，存在原矿品位偏低、磨矿成本高、精矿含水高等问题。

2、该铁矿直线筛筛孔尺寸由3mm增大到4mm，并对筛上产品增设磁滑轮干式抛尾工艺后，解决了过磨问题，并且尾矿铁品位降低了2.52个百分点，精矿铁回收率提高了近1个百分点，精矿的滤饼含水率降低了1个百分点，提高生产能力的同时降低了生产成本。

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