红星新型水泥粉磨工艺

据了解，水泥粉磨系统电耗约占水泥生产总电耗的35%～40%，因此水泥粉磨系统对水泥生产的能耗影响极大，如何有效降低水泥粉磨过程中的能源消耗，是许多企业和设计院所十分关注的课题，对水泥工业节能减排意义重大。

与传统水泥粉磨作业不同，在高能水泥粉磨工艺流程中，要求进入细磨仓的粉料在破碎仓必须要进行 度的破碎，要求水泥磨内隔仓筛分技术能够实现小筛缝高的通过量，对进入细磨仓的粉料 径、平均粒径和粒径分布必须有严格和合理的控制，使磨机水泥粉磨作业在破磨全分离的状态下工作，细磨仓真正做到微介质高能研磨，实现水泥磨破碎仓和细磨仓效能分别较大化，从而实现磨机效能较大化。

采用高密度的研磨介质，可以明显地提高水泥磨工艺的效率。这是因为高密度介质受更大重力的作用，介质与介质接触时，产生更大的冲击力和摩擦力。从而能够更加有效的破碎或磨细处于两介质之中的物料。钢球的研磨效率大大高于陶瓷球。如果不能采用钢球，使用陶瓷圆柱也要比使用陶瓷球好。一般情况下，装球量为磨机容量的40%~50%，对多仓磨机而言，为磨仓容积的25%~33%。磨机的转速率为76%~88%。

随着新型节能水泥磨工艺的进一步发展和成熟，现有相当数量的企业水泥粉磨系统节能潜力很大，亟须升级改造。中国新材院水泥所通过对不同设备组合匹配的持续研究和跟踪实践，在对Φ3.2×13m预粉磨系统的升级改造时，将综合节能的效果放在首位，同时兼顾改造费用、台时产量等因素，把辊压机与球磨机的装机功率比控制在0.9～1.5之间，利用原直径3.2×13m水泥磨与装机功率比大于或等于0.9的大辊压机组成新型高能联合粉磨系统，能大大降低产品电耗；在不增加总产能的情况下，可以全部利用谷电生产，降低生产成本，从而使企业取得较好的经济效益。

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